¿Cómo evitar que su impresora flexográfica se convierta en la probadora de tinta?

La industria de la impresión flexográfica, a través de sus protagonistas, ha desarrollado tecnologías, materias primas, procesos y metodologías que han contribuido a su constante evolución y crecimiento. Hemos migrado de un proceso netamente artístico, en donde el control de las variables de impresión dependía de procedimientos empíricos, no documentados y limitadamente reproducibles, a un proceso científico, cuantificable y reproducible.

Son muchos los avances tecnológicos en pre-prensa, tintas, cilindros anilox, sustratos, impresoras, etc., que le dan vigencia competitiva a la calidad de la impresión que se está produciendo en flexo. El tema es que estos avances no necesariamente se ven reflejados en la productividad o rentabilidad del proceso de impresión. Para poder obtener los beneficios de tanto progreso tecnológico, hay que recurrir a la implementación de procesos y metodologías que permitan un flujo de trabajo coherente, reproducible, cuantificable y eficiente.

La FTA (Asociación Flexográfica Técnica) de los Estados Unidos, a través de su manual FIRST, ha logrado desarrollar flujos de trabajo organizados y secuenciales que permiten llegar al control numérico y reproducible del proceso de impresión flexo. Este tipo de contribuciones está cerrando drásticamente la brecha entre lo que era un proceso netamente artístico, a un proceso científico.

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Los métodos artísticos utilizados en la flexografía le quitan rentabilidad al proceso de impresión debido a su falta de documentación y controles adecuados. Como no hay énfasis en el control numérico del proceso, este depende netamente en la pericia de los involucrados que, con su experiencia -o la falta de ella- tratan de controlar -de la mejor forma posible- lo incontrolable. Es un hecho que lo que no se mide no se puede controlar y, si no hay control, el proceso carece de reproducibilidad, que es uno de los requisitos exigidos, hoy en día, por los compradores de impresión.

En la flexografía de hoy, son muy pocas las variables que no se pueden medir y por lo tanto controlar. Sin embargo, todavía muchos impresores continúan haciendo ajustes en la máquina impresora que, en la mayoría de los casos, se podrían eliminar o al menos minimizar a través de la optimización previa de procesos, elementos, materiales y materias primas utilizadas en la impresión. Estos ajustes que en la mayoría de los casos no son documentados adecuadamente, atentan directamente contra la reproducibilidad del proceso y su rentabilidad.

1. El 70% de la impresión sucede antes de llegar a la impresora.

La optimización de las metodologías, procesos, tecnologías, materiales, equipos e instrumentos de medición utilizados en la pre-prensa es vital en la reducción o eliminación de tiempos muertos en la impresora.

Se ha dicho que el 70% de la impresión sucede antes de llegar a la impresora. Si el trabajo que se hace previo a la impresión tiene errores o falencias, es muy poco lo que pueden hacer los impresores para evitar que estos no se transfieran a la impresión. Tratar de encubrir errores en la impresión, cometidos en la pre-prensa, es muy costoso para el proceso, porque genera tiempos muertos y desperdicio de tinta y sustratos que le roban rentabilidad a los trabajos.

De igual manera, la optimización de la impresora y de los materiales y elementos periféricos que la componen, como tinta, anilox, rasquetas, porta-clisés, cintas doble fase, planchas y sustratos, son críticos para garantizar la reproducibilidad y calidad de la impresión.

Una vez realizada la huella de la impresora, implementados los controles que se van a correr en los trabajos de impresión para su constante monitoreo y realizada la caracterización de la impresora que permite el manejo de la calibración del color en el sistema pre-prensa, debemos dirigir nuestra atención a factores externos que le pueden generar ineficiencias y tiempos muertos en la máquina impresora.

2. La impresora flexográfica es para imprimir.

La máquina impresora es para imprimir, así que mientras esté corriendo trabajos de producción, le está generando recursos a su dueño. La única razón que justifica el paro de la impresora es cuando está en mantenimiento preventivo, que es una inversión en tiempo y dinero para cualquier empresa. Las únicas pruebas que se deben correr en la impresora son aquellas que le generan un beneficio directo al proceso de impresión, como pruebas de optimización, huella/fingerprint y caracterización.

3. Siempre habrá espacio para hacer mejoras.

Por más científico y cuantificable que llegue a ser el proceso de impresión flexo, siempre habrá espacio para hacer mejoras y ajustes programados que le permitan al impresor controlar los cambios generados por el uso/desgaste mismo de la impresora y de los componentes periféricos que la componen.

En el caso específico de los cilindros anilox, su condición debe ser monitoreada con frecuencia, para garantizar una transferencia uniforme y adecuada de tinta que le permita al impresor obtener el color que se pretende reproducir. Son muchos los recursos económicos y la rentabilidad que puede perder un impresor a causa de cilindros anilox tapados y/o en malas condiciones. Un anilox sucio y/o en malas condiciones genera problemas de igualación de color, ajustes de tinta no programados, desperdicio de materiales, ineficiencias y, como consecuencia, tiempos muertos en la máquina impresora.

4. No permita que su impresora flexográfica se convierta en la probadora de tinta.

Este es uno de los factores de más oportunidad que tienen las empresas flexográficas de mantener niveles de rentabilidad adecuados.

El ajuste de tintas en la impresora no es conducente a un proceso reproducible, controlable ni mucho menos rentable. Por lo tanto, hay que evitar, a toda costa, que esto suceda. En un mundo perfecto, este tipo de ajustes no son necesarios ya que el color, recibido en la impresora, debería ser reproducido en la impresión sin mayor dificultad. Sin embargo, para muchos impresores flexo, hacer ajustes de tinta en la impresora es una práctica rutinaria.

Hablemos un poco sobre las causas que generan este tipo de ineficiencias.

En la mayoría de los casos, los preparadores de tinta tienen como tarea principal preparar el color solicitado por sus clientes. Por consiguiente, muchos de los instrumentos de prueba que se utilizan en los laboratorios para hacer arrastres y certificar el color solicitado, no están diseñados para predecir el comportamiento del color en la impresora. Esto hace que, hasta que la tinta no llegue a la impresora y se ponga a trabajar, sea difícil determinar el comportamiento del color en la impresión.

En la impresora flexográfica, la tinta es transferida al sustrato indirectamente. Primero tiene que pasar al cilindro anilox, después a la plancha (fotopolímero) y finalmente al sustrato. En este proceso de transferencia hay una cierta cantidad de tinta que se queda dentro de las microceldas del anilox y otra que se queda en la plancha, antes de llegar al sustrato. Es por esta razón que el proceso de optimización es tan importante, ya que le ofrece al impresor la posibilidad de seleccionar previamente, las especificaciones de los anilox, en términos de geometría de celda, angulación, lineaturas y volúmenes, que le permiten llegar o aproximarse al color requerido, evitando de esta forma ajustes excesivos y pérdida de tiempo en la máquina impresora.

• El Anilox: puente entre color y tono. El puente que une el color, suministrado por el laboratorio de tintas, con el resultado que se obtiene en la máquina impresora, es el cilindro anilox. El grosor de la película de tinta que el anilox transfiere a la plancha y, por consecuencia, al sustrato, determina, en gran parte, el tono del color que se pretende reproducir. De ahí la importancia de identificar los cilindros anilox por su especificación volumétrica y de mantenerlos limpios y en condiciones óptimas de trabajo.

• Correlacionando el color del laboratorio a la impresora. Se han desarrollado probadores de tinta manuales y automáticos, que son manifestaciones de impresión flexográficas, equipadas con rodillos anilox cerámicos grabados por láser, sistemas dosificadores de rasqueta y lámparas UV (para tintas ultravioleta), que permiten correlacionar y hacer un match perfecto entre el color preparado por el laboratorio de tintas y el tono que se obtiene en la máquina impresora.

Para lograr una correlación adecuada, es imperativo la implementación de una metodología que, a través de pruebas de “arrastre” en el laboratorio de tintas y en la impresora, permita determinar el comportamiento del color, en tiempo real y en condiciones normales de impresión.

Con el fin de garantizar la confiabilidad y reproducibilidad de las pruebas de correlación, realizadas en la impresora, es imperativo la documentación minuciosa de todas y cada una de las variables utilizadas. En el caso de la tinta, hay que documentar su proveedor, serie, viscosidad, PH (tintas base agua), velocidad de secado y cualquier otra característica que afecte su comportamiento. Los cilindros anilox utilizados deben ser documentados por su volumen, lineatura y número de serie o de identificación. La rasqueta (doctor blade) debe ser identificada por su fabricante/proveedor, material, grosor, tipo de filo, etc. La cinta doble fase debe identificarse por su proveedor, serie, tipo de celda y densidad. La plancha (fotopolímero) se debe identificar por su proveedor, serie, dureza, etc. El cilindro porta-clisés debe documentarse por su desarrollo y, en caso de ser una manga, hay que incluir el proveedor. El sustrato, sea papel, película plástica o cartón, requiere la documentación de sus características.

Una vez preparado y certificado el color en el laboratorio, a través de uso de la probadora, la tinta es puesta a trabajar en la impresora donde se imprimirán parches sólidos con los cilindros anilox previamente seleccionados. El anilox que permita obtener el tono del color que se requiere reproducir será asignado a ese color en particular. De igual manera se asignará, a ese color, el cilindro anilox que se utilizó en la probadora de tinta para hacer los arrastres, con el fin de garantizar, de ahí en adelante, el match del color entre el laboratorio de tintas y la impresora.

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Este artículo viene de la revista impresa 0618 FLEXOGRAFÍA.