Estrategias de reducción de tintas en la producción de empaques flexibles

Existen muchos modelos para la compra y el uso de tintas de impresión en el segmento de envases. Todos los modelos poseen pros y contras y pueden funcionar muy bien, siempre y cuando exista una participación activa del convertidor en la fiscalización del consumo, de las pérdidas en el proceso y del control en la recepción de los lotes. Los sistemas más comunes se refieren a:

1. Adquisición de tinta lista para uso, mono-componente;
2. Adquisición de bases, concentrados y barnices de complemento para dilución;
3. Implantación de una "casa de tintas" con operación total o parcial del proveedor;
4. Caso en el que el convertidor compra la materia prima y paga la industrialización de sus tintas a un tercero.

Cualquiera que sea el modelo adoptado por la empresa, es imprescindible romper el paradigma de delegar al proveedor la responsabilidad de auditar la calidad de los productos adquiridos -no es raro que, en consultoría, encontremos convertidores que adjuntan el informe de calidad de las tintas en un sobre (sin ninguna verificación), y que los ensayos de recepción sean efectuados (en los casos en los que se efectúan) por el propio proveedor.

La primera "estrategia" para reducir realmente los costos en este sentido es establecer un riguroso control de recepción de las tintas y de los solventes, para garantizar la uniformidad de los lotes y la conformidad con los parámetros de calidad del proceso (Ver Tabla 1 ).

En cualquier proceso de impresión, cuando hablamos de la tinta, "menos es más": Cuanto más delgada sea la película de tinta aplicada sobre el sustrato mayor será la velocidad de impresión, más pequeña la ganancia de punto, menor la presencia de fallas (borrones, manchas, salpicaduras, etc.), y más bajo el consumo energético (gas o electricidad) en el secado correcto de las grandes áreas de sólidos y placas. Evidentemente, también es más pequeño el impacto en los costos de fabricación, lo que resulta muy relevante.

Por estos motivos, es imprescindible realizar un trabajo técnico para reducir gradualmente la película aplicada, manteniendo las características óptimas de cobertura, densidad y aspectos colorimétricos de la impresión. Una forma de monitorear la eficiencia de este trabajo en una visión "micro" es identificar, en la fase de impresión, la caída del gramaje de tinta seca hasta un determinado límite (generalmente de 1,8 a 2,2 g/m² para rotograbado y flexografía1). En una visión "macro" se verá una buena reducción en el consumo de tinta, en kilogramos por cada mil metros lineales impresos.

Aunque no lo crea, gran parte del desperdicio de tintas en las empresas convertidoras todavía se debe a la contaminación de las mismas durante el inicio del trabajo.

Eso se debe al hecho de que la mayoría de las convertidoras atribuye muy poca importancia al departamento de limpieza de las piezas y los accesorios de las máquinas impresoras (lavado de mangueras, bombas, tinas, conjuntos de raspado, cilindros de impresión y cilindros anilox en rotograbado y flexografía, respectivamente). Hacen falta recursos adecuados, como cepillos apropiados, paños especiales (que no suelten hilos), soluciones de limpieza y tanques de inmersión con calentamiento y circulación del agente de limpieza- además de los procedimientos de limpieza propiamente dichos y de auditoría para averiguar la eficiencia de esta prestación de servicio a la impresión.

Esta negligencia cuesta caro: Durante el alistamiento, mientras el profesional del color busca los aciertos de tonalidad para llevar el impreso al parámetro de la carta de aprobación del cliente, el solvente y la circulación de la tinta promueven la disolución de incrustaciones en el interior de las mangueras, en los rincones de los compartimientos, en las aspas o hélices de las bombas, etc. Estos vestigios se mezclan con la tinta nueva y contaminan definitivamente el color, especialmente las tonalidades más claras (amarillo, naranja y blanco) que redundan en el cambio por tinta nueva y fresca. Un indicador bastante perjudicado será el "retorno" - la cantidad de tinta que vuelve de la impresora y va a aguardar un servicio con características adecuadas para su reutilización (en los casos en los que hay casa de tintas actuando dentro de las instalaciones del convertidor, los costos con el inventario consignado aumentan sensiblemente).

Nuestra próxima estrategia es invertir realmente en un área de limpieza eficiente, preferencialmente con una solución de limpieza ecológica (reduciendo el riesgo de siniestros y la insalubridad), tanques con circulación del producto y calentamiento, procedimientos para averiguar la saturación de la solución y su cambio, además de parámetros acerca del nivel de limpieza deseado en cada uno de los componentes del proceso.

Naturalmente, hay un consumo mínimo de tinta al que una industria debe sujetarse en cada trabajo. Éste corresponde al volumen mínimo de "iniciada" de la bomba - el nivel mínimo de líquido necesario para que el sistema de bombeo consiga trabajar. Aquí tenemos otra buena oportunidad de reducción: trabajar siempre con el volumen ideal para el tiraje - usar exactamente la tinta para el servicio, tomando las siguientes precauciones:

• Al utilizar embudos o conos para reducir un poco el volumen mínimo de iniciada de las bombas tenga en cuenta los residuos de tinta enviados como "sedimento" para el sector de limpieza (funciona también para los baldes o tambores);
• Al producir tinta en mayor cantidad para un trabajo más extenso la tixotropía (formación de película endurecida después de dejar el tambor en reposo) debe ser eliminada con un procedimiento adecuado de homogenización del producto;
• Es interesante trabajar con mangueras específicas para transporte de tintas a base de solvente, para que no ocurran hinchazones internas o desgaste prematuro mediante acción de los solventes utilizados;
• Las convertidoras desperdician mucho dinero dejando evaporar su solvente a lo largo del proceso. Cierre la tapa de los contenedores de tinta y solventes durante la producción; además de incrementar el consumo, se perjudica el estado de la viscosidad y, por consiguiente, la tonalidad del impreso.

Percibimos que las industrias tienen una seria preocupación con el retorno, en carácter cuantitativo - es incluso uno de los indicadores de eficiencia de la prestación de servicios del proveedor. Creemos que un análisis periódico de la "calidad" del retorno también se hace necesaria -al fin y al cabo, ¿qué estamos botando (o reaprovechando) en nuestro proceso?

Este consejo es bastante importante, no sólo por generar una reducción en el desperdicio de las tintas (pregunta constante sobre qué está retornando y por qué), sino porque afecta directamente la impresión y la forma como los operadores están tratando los cilindros en el proceso: Se deben tener en cuenta la periodicidad de la limpieza, el ajuste de los cuchillos raspadores, el cambio periódico de los filtros magnéticos de las bombas, y la limpieza de los moldes a lo largo del trabajo.

El tiempo de alistamiento destinado al acierto de color acostumbra generar mucha polémica en la industria -no es raro que el operador de la impresora esconda su propia ineficiencia de acierto en el tiempo destinado al profesional del color. Esto podría evitarse adoptando un simple procedimiento de recolección de la retención líquida de las tintas; sin embargo muchos proveedores de tinta juzgan que esa es una práctica ineficaz (alegando que la retención líquida archivada sufrirá influencia del medio externo), pero es un control que ayuda bastante en la preparación de un trabajo repetido. ¿O vamos a esperar a que los profesionales del color hagan su alquimia mientras las máquinas están paradas?

Hasta ahora, defendemos la auditoría de los procesos y de las tintas que retornan de la máquina, así como de la calidad de la limpieza de los accesorios e inspección de la tinta que retorna a los mismos, después de terminados los trabajos. Defendemos también el cálculo correcto de las cantidades, con el fin de preparar la proporción adecuada para cada tiraje, desde que sean observados procedimientos como la homogenización previa de los tambores y baldes, y el cierre de las tapas para que no haya evaporación de los solventes, comprometiendo las características del producto. El pesaje de las tintas que permanecen en la máquina para el próximo trabajo también debería ser realizado, para un mayor control del consumo, aunque sea más difícil en virtud del afán por producir.

No podemos dejar de mencionar que la reducción del número de colores es otro aspecto importante para economizar en las tintas. Existen varias técnicas y herramientas para lograr esta hazaña. Las más usuales son:

1. UCR - Under Color Removal consiste en la eliminación de pequeñas cantidades de amarillo, magenta y cián que deberán componer un gris neutro en las áreas de sombra de las imágenes policromáticas, por una cantidad equivalente de negro, durante la etapa de procesamiento de las imágenes en la preimpresión. La cantidad ideal de negro es determinada por el proceso de impresión, características del soporte y por las propias tintas que serán utilizadas;
2. GCR - Gray Component Replacement consiste básicamente en el reemplazo de cierta cantidad de amarillo, magenta y cián por negro, no sólo en las áreas de sombras, sino en las áreas de medios tonos e, incluso, en las mínimas o altas luces. Como todo proceso, ambas técnicas presentan ventajas y desventajas, pero pueden contribuir positivamente, desde que sean realizadas con una base técnica adecuada, generando economía de tinta considerable y mejoras en otros aspectos, como la reducción del metamerismo en algunos pigmentos de cromía, evidenciada principalmente en el balance de los grises;
3. Software específicos o plug-ins de software gráficos que realizan la composición de colores especiales con las tintas de cromía, calculando previamente, con base en valores L*a*b* de las tintas previamente medidos y registrados, qué tan aproximado del gamut original de los colores especiales debe estar la composición en tres o cuatro colores. No basta con que tengamos el software en estos casos, sino los recursos adecuados en la impresión (por ejemplo, cilindros anilox apropiados) para que los resultados sean alcanzados;
4. Tecnologías de grabación de los moldes que faciliten la transferencia y el entintado, disminuyendo, por consiguiente, la cantidad de tinta en el sistema. Estas tecnologías pueden aumentar el release (desprendimiento) de la tinta en el interior de los alveolos de un cilindro de rotograbado o del anilox, en el caso de la flexografía (Rainbow, dePraxair, e I.T.S., de la alemana Zecher, ilustran el ejemplo) o aún, mejorar la humectabilidad de la tinta sobre la superficie de los clichés y aumentar la densidad de las tintas en virtud de eso (Kodak NX y NuDot de Phototype, por ejemplo).

Otro consejo importante es eliminar, de una vez por todas, la "tonalización" de los colores de proceso CMYK -evitando la situación de que tengamos entre las tintas de retorno, 20 cianes diferentes (uno más amarillento, uno más "sucio" y uno más rojizo...) a la espera del retorno del trabajo o una oportunidad para recuperación en otro servicio similar.

Las tintas fabricadas para cualquier proceso obedecen a estándares y referencias de colores universales y deben ser recibidas a la luz de este criterio: Una vez estén en la máquina, las tintas deben recibir el ajuste fino de la viscosidad, el secado y, posiblemente, la intensidad - cuando hay necesidad constante de acertar la tonalidad algo está mal en el proceso y requiere una investigación cuidadosa.

Parece un chiste, pero desafortunadamente no lo es: Gran parte del desperdicio de tinta ocurre por la adopción incorrecta de los iluminantes - bombillos fuera de los estándares o iluminación diferente en la fábrica, en la mesa de aprobación y en el sector de control de calidad. La torre de Babel que se establece acaba por dificultar el acierto de la tinta, demandando más horas de alistamiento y más correcciones con producto; lo mismo se aplica para las cartas de aprobación que deben estar siempre actualizadas y protegidas de la luz, junto a las escalas de referencia (Pantone, por ejemplo). La iluminación estándar de la industria gráfica es la D50 (temperatura de color en 5000K), similar a la luz del día.

Todo proceso industrial posee variaciones, aunque mínimas. Es responsabilidad del departamento comercial mostrarles a los clientes el grado de variación de tonalidad natural del proceso de impresión (resultado del taponamiento gradual de los cilindros, del desgaste de los moldes de impresión - principalmente los clichés flexográficos -, de las flotaciones de viscosidad, de la pérdida de resistencia de las cintas adhesivas doble faz y de las oscilaciones de temperatura y humedad relativas al aire, entre otras), de tal forma que exista la posibilidad de validar también un rango de aprobación de color nominal, mínimo y máximo. Idealmente, la convertidora debe buscar la implementación de controles espectrodensitométricos en el proceso de impresión (deltaE).

Siguiendo estas pequeñas pero importantes recomendaciones, podemos afirmar con seguridad que habrá una economía consistente de tintas y solventes para la industria convertidora, manteniendo la calidad de los trabajos y, en algunos casos, mejorando estos resultados y maximizando la productividad.