Nueva imagen y codificación láser para Baileys

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Lanzada en 1974, la crema de licor original Baileys creció constantemente y de manera impresionante hasta que las ventas comenzaron a disminuir en 2008. El dueño de la marca, Diageo, estaba convencido de que había llegado el momento para una nueva imagen, lo que llevó al lanzamiento en febrero de 2013 de una botella de vidrio más alta, más delgada y elegante cuyo hombro es agraciado por la característica más distintiva de su nuevo diseño: una etiqueta auto-adhesiva que lleva la insignia de la marca "doble B", y que parece estar estampada al calor en una fuente céltica dorada. Esa misma imagen se podía observar en el hombro del diseño de la botella anterior, pero debido a que anteriormente era soplada directamente en el vidrio, no generaba ni la mitad del impacto visual que genera hoy. Pero la nueva etiqueta actual, de hombro, constituye una historia completamente diferente.

"Es un símbolo icónico que le da en el mercado un distintivo reconocible con el sabor celta que simboliza a Baileys", afirma Chris Byrne, gerente de ingeniería de mantenimiento de Diageo.

El objetivo demográfico siguen siendo las mujeres, a quienes Diageo se refiere como "adoradoras" de Baileys. En un artículo publicado en la revista UK´s Marketing, Garbhan O'Bric, director de la marca global de Baileys, se refirió a cómo surgió el nuevo diseño, que involucró al equipo de diseño Lewis Moberly.

"El nuevo diseño de la botella, que constituye la mayor transformación (de la marca) desde su lanzamiento, no es algo a lo que se llegó fácilmente. Ahora es más alta, más delgada, y le hemos levantado sus hombros, haciéndola más elegante. (Para el diseño) trabajamos con la brillante Mary Lewis, en Londres. La “doble B” ha sido elevada como parte de la iconografía". O'Bric explica cómo la “doble B” funcionó increíblemente bien en la investigación de consumidores, ya que se asocia con marcas de estilo y de moda, como el logo de Gucci doble 'G', o el de Fendi doble 'F'.

“Baileys fue creado específicamente para un perfil femenino, con la creencia fundamental de que las mujeres merecen algo mejor", dice O'Bric. “Así que tomamos eso, que definía a Baileys durante sus momentos de éxito, y lo hicimos a tiempo y relevante a la actualidad. Al redefinir la posición que Baileys toma, es decir defender y celebrar el progreso de las mujeres e inspirarlas a brillar, creemos que esto le devolverá la magia y el estilo a la marca”.

Cambio de imagen de la maquinaria, también 
La nueva botella de Baileys se fabrica en moldes personalizados por Quinn Glass. E igual de intrigante al rediseño del empaque resultaron los ajustes que hubo que hacerles a los equipos en la planta de Nangor Rd, ubicada en Dublín, donde Diageo produce Baileys. Quizás el cambio más radical en los equipos fue el paso de sistemas de inyección de tinta a equipos de codificación láser para las etiquetas y cajas corrugadas.

"El viejo equipo de inyección de tinta tendía a ser incómodo y poco fiable, y el soporte no cumplía con nuestros estándares", dice Byrne. "Pasamos mucho tiempo en el mantenimiento de los equipos de inyección de tinta, lo que dio como resultado tiempos de inactividad en las líneas”.

Como resultado de los problemas con el equipo de codificación, se le dio la oportunidad a Videojet de ofrecer una solución alternativa, y recomendó su sistema de marcado Láser 3320. Después de ensayos exhaustivos para demostrar su fiabilidad operativa, calidad de impresión superior y facilidad de uso, estos sistemas fueron elegidos para las seis líneas de embotellado de Baileys en la planta de Nangor.

"Era evidente que Videojet estaba muy por delante en el concepto de la forma en que nos podían apoyar con una solución innovadora, mientras que otros proveedores de codificación querían reemplazar igual por igual ", dice Byrne.  "Buscábamos una solución más simple, rápida y fiable, y Videojet nos apoyó en la consecución de esos objetivos".

La codificación láser en las etiquetas de las botellas y de los contenedores corrugados utilizados para embalaje secundario trajo este comentario de Ross Phelan, Ingeniero de Empaque en Diageo: "La productividad general ha mejorado enormemente. Experimentamos menos tiempos muertos, más fiabilidad de los equipos, y la operación es más fácil".

La codificación láser no sólo le dio a Diageo la oportunidad de aumentar la productividad y maximizar el tiempo de actividad de sus líneas, también trajo una excelente calidad de impresión acorde con la calidad de su nuevo diseño de envase. Incluso se han abordado  los problemas de ingreso de datos ya que Diageo utiliza una solución de código Videojet Assurance para la gestión centralizada de mensajes y control de impresión. Las impresoras en la planta se gestionan desde una base de datos centralizada, lo que sacó a la creación y gestión de mensajes del área de producción. Incluye un sistema de lectura de códigos de barras para eliminar la posibilidad de entrada de datos incorrecta. La eliminación de la introducción manual de información fue una gran victoria para los operadores, y se les dio la confianza de que el código correcto estaba en el producto correcto 100% de las veces. El retiro de los productos y el trabajo derivado de errores de codificación se están convirtiendo en algo del pasado.

“Desde la llegada de los codificadores láser, hemos visto muchos menos errores", dice Barry Murray Operador de Diageo". La interfaz y los escáneres de códigos de barras hacen la introducción de información para cada trabajo muy simple. Desde el punto de vista de un operador, el láser de Videojet es mucho más fácil de trabajar. No hay necesidad real para el mantenimiento”.

Actualización de etiquetado
El etiquetado era otra área donde se necesitaban algunos cambios bastante significativos. Las etiquetas de papel cortadas y apiladas aplicadas con pegante fueron reemplazadas por etiquetas auto-adhesivas frontales, de respaldo y de hombro. Las etiquetas de papel frontal y posterior son de Eurostampa, y combinan offset y flexografía. Las etiquetas del hombro, suministradas por Gewa Etiketten GmbH son también de papel, pero el oro repujado hace que la “doble B” realmente sobresalga y le da un acabado con un efecto táctil, de primera.

Todas las nuevas etiquetas son aplicadas por los nuevos sistemas de etiquetado Topmodule de Krones. Los codificadores láser para las etiquetas al respaldo de  cada botella se montan en estas máquinas de Krones. Según Byrne, Videojet tiene una fuerte relación estratégica de OEM con Krones a nivel mundial, y a través de un enfoque de colaboración de los dos fabricantes de equipos proporcionan una instalación simplificada para Diageo, así como excelentes niveles de apoyo de servicio al cliente.

 “Yo no tuve que preocuparme por esta instalación en absoluto", dice Byrne. "Con nuestras inspecciones previas a la entrega, cada una de ellas se llevó a cabo sin problemas. La alianza mundial que Videojet puede traer es algo que no hemos experimentado en el pasado. Lograr que la instalación sea completada en Alemania con la OEM real ha proporcionado una mejor solución integral”.

De todas las líneas, dice Byrne, la 4 fue la que más cambió. Esta línea es primordialmente utilizada para tres tamaños de botellas. Un despaletizador de Krones tuvo que ser modificado para manejar una botella con un centro de gravedad muy diferente. También fue instalado el transportador ICS que lleva las botellas lejos del despaletizador y, a través de la enjuagadora/llenadora/taponadora. Las piezas de cambio para el manejo de las botellas, y los cabezales de taponado, todos tuvieron que ser modificados. Lo mismo ocurrió en el caso del envasador Krones. "Es completamente nuevo en términos de manejo, preparación de trabajos y programación", dice Byrne.

Las botellas salen del empacador drop de Krones a nuevos transportadores de ICS. Se mantuvo un introductor de separadores de Bortolin Kemo, pero tiene nuevas herramientas y nuevos programas para manejar la nueva forma de la botella. No se mantuvo el viejo sellador de cajas, que fue sustituido por una nueva máquina de pegado hot-melt, de Krones. "Sólo es necesario presionar un botón cuando un nuevo tamaño de botella se introduce en la línea, y ésta se ajusta de forma automática”, dice Byrne. Esta versatilidad para cambios rápidos es muy útil, ya que cinco tamaños diferentes de botellas se llenan en línea. Las velocidades son 250/min., para los cinco formatos.

Una vez pasado el sellador de cajas, cada unidad es codificada con láser por un sistema Videojet 3320. Un sistema de visión Sick comprueba para asegurarse de que toda la información impresa sea aceptable, una controladora de peso Mettler-Toledo asegura que el número apropiado de botellas esté en cada caja, y luego las cajas se transportan hasta un paletizador remoto Krones. Aquí, también, todos los patrones de paletización fueron reprogramados. Gran parte de esta programación fue ejecutada por el integrador ICS, dice Byrne. Cabe destacar que otro software de programación vino de Epicor, cuyo sistema Informance Manufacturing Intelligence Software (Software de Inteligencia para Manufactura) trajo la adquisición de datos en tiempo real al personal de Diageo. Según Byrne, el software de Epicor ha ayudado considerablemente a brindar mucha mayor visibilidad en las operaciones de la planta.

La transición exitosa
 Mirando hacia atrás y corroborando lo diferente que las cosas se hacen ahora en la planta Nangor Rd, Byrne describe esta transición como un gran éxito. "El cambio en la forma de la botella fue, por supuesto, una iniciativa de Marketing, pero nosotros en Manufactura e Ingeniería participamos desde una fase suficientemente temprana como para ser capaces de influir favorablemente en algunos aspectos del rediseño desde una perspectiva de manufactura. Por ejemplo, la codificación láser era nuestra preferencia, y el equipo de marca estaba más que feliz de dar el paso en este sentido. Especialmente cuando vieron lo limpio y profesional que  la codificación se veía cuando fue hecha por láser, no sólo en la etiqueta de la botella, sino en la caja también. Recordemos que éstas son cajas corrugadas pre-impresas de alta gama, es decir, en parte son  publicidad de la empresa a través de una red de distribución global.

“Un proyecto como este se mide en etapas. En primer lugar está la instalación, donde se mide que no se presenten accidentes por tiempos perdidos, que todo ingrese bien, y se ponga en marcha sin problemas en la fecha prevista. En la siguiente fase se mide la calidad, y la formación para perfeccionar y aumentar los resultados de producción. Y la última fase consiste en mirar hacia atrás en cómo todos los nuevos sistemas y programas funcionan en un periodo de producción máxima. Lo planeamos para que se instalara antes del pico, y luego ejecutarlo a través del mismo. Y ahora que miramos hacia atrás la forma en que lo hicimos, en el periodo de máximo rendimiento, vemos que lo logramos mejor desde el punto de vista del OEE(Overall Equipment Effectiveness – Efectividad General de los Equipos), que en el período pico de hace un año. Esta es la prueba máxima de un proyecto exitoso”.

Este artículo viene de la revista impresa con el código 0314BAILEYS.