Sellado: la clave de un empaque resistente

En la medida que los hábitos de las personas cambian, las industrias se acomodan a los nuevos retos, necesidades, expectativas y exigencias que dichas transformaciones plantean, y el sector de la conversión de empaques no es ajeno a ese movimiento. 

En ese sentido, las tendencias actuales en fabricación de empaques flexibles apuntan hacia el desarrollo de envases que preserven completamente higienizados y frescos  los alimentos ya procesados y listos para el consumo, y de estructuras resistentes a altas temperaturas, que permitan llevar a cabo rápidos procesos de cocción.

De acuerdo con lo anterior, uno de los elementos que determina el cumplimiento de las expectativas al momento de crear y perfeccionar un envase es el sellado, un proceso que, independientemente de la técnica con que se logre, resulta “clave en el empaque de barrera, pues las fugas causan costos adicionales y disminuyen la calidad de los productos”, precisó Felipe Martínez en su conferencia Asegurando la integridad de los sellos: punto clave en empaques de barrera, ofrecida por Dow en Andina-Pack 2013.

¿Cómo se consigue un buen sellado?
Un estudio realizado por la Universidad de Lincoln en 2009, denominado “Integridad de los sellos y su impacto en el desperdicio de alimentos”, reveló que el 8% de los paquetes fallan después de haber sido liberados a la cadena de distribución, y tan solo un 1% es detectado en el proceso de empaque. Este tipo de defectos impactan la preferencia y confianza del consumidor, y generan trastornos en las líneas de empaque, pérdida de alimentos empacados y reclamos y devoluciones en transporte, distribución y anaquel.

En ese sentido, los convertidores aseguran que existen tres necesidades que los sellos aún no satisfacen completamente: la reducción de fugas a altas velocidades de empaque, la consistencia en la hermeticidad de los sellos y la alta resistencia del sello en caliente (Hot Tack) para productos densos y pesados.

Para lo anterior, Dow ofrece un amplio portafolio de sellantes (entre los que se encuentra el ELITE AT 6401 y el ELITE AT 6201) que fueron probados en hermeticidad  y mooning (deformación que se produce en el empaque al ser llenado con el sello en caliente) a través del llenado en un equipo vFFS, demostrando una superioridad importante frente a otras referencias que se encuentran en el mercado.

Es importante entonces, a la hora de elegir el sellante adecuado ya sea termo-activo o no, tener en cuenta aspectos como: el tipo de sustrato que se va a recubrir y a sellar, la condición y el estilo de sellado que se va a utilizar, si el empaque va a someterse a procesos de heat seal o hot tack, la fuerza que se administrará al sellado, la resistencia del sellado al producto y lacaulkability del sellante, que consiste en la capacidad óptima del material para fluir es espacios como fuelles, arrugas o contaminantes.

¿Cuáles son las necesidades del mercado en adhesivos?
Otro material importante dentro del proceso de sellado son los adhesivos, que no pueden quedarse al margen del avance, sino que deben ir al “mismo nivel de crecimiento de las estructuras de barrera”, como lo expresó Héctor Ovalle, ingeniero de Desarrollo en DOW-LA Adhesivos y Materiales Funcionales, y expositor de la conferencia Adhesivos: construyendo estructuras de barrera y alto desempeño, también presentada en el marco de la pasada versión de Andina-Pack.

En cuanto a los adhesivos, una de las exigencias más comunes de los convertidores es la creación de adherentes que incluyan características de curado rápido para reducir los tiempos muertos entre la laminación o aplicación del producto y el corte, sin que eso se traduzca en:
- Aumento de improductividad de las máquinas, al usar un adhesivo cuyo curado sea tan rápido que gane viscosidad en los rodillos de las máquinas entorpeciendo su operatividad y afectando la apariencia final del empaque.
- Riesgo de que el adhesivo no actúe lo suficientemente pronto de forma que en el momento de llenado se deslice produciendo un despegue.

Además de lo anterior, las necesidades del mercado actual también demandan materiales con gran resistencia térmica que den la talla a las aplicaciones del empaque que sostienen, alta resistencia química de sus componentes a los ingredientes agresivos como las grasas o los ácidos, una baja o nula interacción con las tintas -que garantice la buena presentación del empaque- y un buen tiempo de vida útil o potlife.

Para todas las exigencias anteriormente mencionadas, Dow creó un nuevo adhesivo sin base solvente denominado Fast Bond Morefree, cuyo proceso de curado reduce los tiempos muertos a la mitad en el laminado de polietileno poliéster (de 8 a 4 horas con fuerzas de 600 gramos) y no genera obstrucciones en las máquinas, convirtiéndose en una opción para las aplicaciones de medio y alto desempeño.