Le contamos los cinco defectos en impresión por flexografía más comúnmente encontrados en la impresión de empaques.
A pesar de que hay diversos defectos en el mundo de la impresión por flexografía, existen algunos defectos que son los más comúnmente encontrados, dentro de los cuales podemos enumerar los cinco siguientes. Sin embargo, como metodología correcta debemos siempre corroborar la información y muestras del defecto sin partir de supuestos, ya que algunos defectos de impresión flexo podrán ser similares entre sí visualmente, pero su(s) causa(s) totalmente distintas.
Podríamos inclusive encontrar problemas tan complejos cuya causa nos puede llevar a utilizar metodologías de análisis de fallas específicas.
1. Efecto Moaré (Moiré)
En la impresión con colores de proceso, el moaré es un patrón no deseado causado por ángulos de trama incorrectos en la sobreimpresión de medios tonos.
Para imprimir colores uniformes y hacer que la impresión sea robusta frente a errores de registro, los ángulos de trama de las diferentes separaciones deben estar lo más lejos posible entre sí.
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Causas probables
- Ángulo erróneo de trama en una o más planchas
- Relación lineatura plancha y lineatura anilox insuficiente
- Anilox sucio o bloqueado
En impresiones en gama extendida (RGB o OGV): Ángulo incorrecto en algunos de los colores adicionales
- Separación de color incorrecta:
- Sobreimpresión de cian y naranja
- Sobreimpresión de magenta y verde
- Sobreimpresión de negro y violeta
Lea también: Guía completa sobre la flexografía: ventajas, tintas y aplicacionesSoluciones posibles
- Asegurar que la diferencia de ángulo en los colores proceso sea como mínimo de 30 grados. El amarillo es el único color en el que está permitida una diferencia de ángulo de 15 grados.
- Asegurar que la lineatura de todos los colores de proceso que intervienen en la imagen están a la misma lineatura.
- Evitar que algún ángulo de trama coincida con algún ángulo del anilox.
- Seleccionar un anilox cuya lineatura tenga una relación 5:1 respecto a la lineatura de la plancha de impresión. Si nuestra plancha es de 48 l/cm (120LPI), el anilox debe como mínimo tener una lineatura de 240 l/cm (600LPI).
En impresiones de gama extendida (RGB u OGV): Usar ángulo del cian para el naranja/rojo y evitar coincidencias
- Usar ángulo magenta para el verde.
- Utilizar ángulo del negro para el violeta/azul.
2. Exceso de ganancia de punto
El concepto “ganancia de punto” es uno que hace referencia a cómo un punto de trama crece, una vez este es impreso. La ganancia de punto se mide en porcentaje y se acostumbra a tomar como referencia la ganancia en el 50 % teórico debido a que en este punto es donde se observa la ganancia máxima.
Ganancia de punto = % Punto impreso - % Punto teórico
Causas probables
- Tipo y dureza de las planchas
- Hinchamiento de la plancha a causa de los solventes
- Presión del anilox y/o porta-planchas excesiva
- Adhesivo de montaje demasiado duro
- Capacidad de recuperación del adhesivo agotada
- Lineatura anilox muy baja o aportación demasiado alta
- Rasqueta mal ajustada o cuchillas gastadas
- Viscosidad de la tinta muy elevada
- Temperatura tambor central alta y/o inestable
- Curva de compensación de ganancia no adecuada
- Secado muy rápido de la tinta
Soluciones posibles
- Usar siempre el mismo tipo de plancha
- Comprobar estado de la plancha y cambiarla en caso necesario
- Ajustar presiones del anilox y porta planchas
- Cambiar adhesivo de montaje por uno más blando
- Evitar reusar adhesivo de montaje de un trabajo al otro
- Cambiar anilox por uno de más lineatura y menor volumen
- Ajustar rasqueta y/o cambiar cuchillas
- Ajustar la viscosidad de la tinta
- Comprobar presión y temperatura del tambor central
- Comprobar curva de compensación aplicada en el RIP
- Ajustar velocidad de secado de la tinta
3. Efecto fantasma
Es la aparición de imágenes muy leves del diseño que se está imprimiendo en áreas sólidas de la impresión. Este problema aparece en la impresión de fondos sólidos cuando llevan incorporados motivos en negativo (textos, ventanas, etc.).
Causas probables
- Viscosidad de la tinta demasiado elevada
- Secado muy rápido de la tinta
- Anilox sucio o con poco volumen
- Temperatura de la tinta demasiado alta
Soluciones posibles
- Comprobar y ajustar viscosidad de la tinta
- Retardar la velocidad de evaporación de la tinta añadiendo retardante
- Limpiar y/o cambiar el anilox por otro de más aportación
- Reducir temperatura de la tinta (21 oC)
- Incrementar la velocidad de impresión
4. Rebote (bandeo)
También llamado bandeo, es un defecto de la impresión causado por el impacto de la plancha contra el tambor central. Pérdida de contacto entre la plancha y el tambor central.
Causas probables
- Adhesivo de montaje demasiado duro
- Presión porta planchas y/o anilox demasiado alta o baja
- Incremento de presión en función de velocidad mal ajustada
- Frecuencia de resonancia (velocidad vs diseño) no adecuada
- Plancha demasiado dura
- Cierres ejes porta planchas flojos (insuficientemente apretados)
- Rodamientos PC y/o AX en malas condiciones
Soluciones posibles
- Cambiar adhesivo por uno más blando
- Ajustar presiones PC y AX
- Ajustar incremento presión en función de la velocidad
- Cambiar velocidad (aumentar o disminuir)
- Usar siempre mismo tipo de plancha
- Comprobar TIR de las camisas PC y AX
- Apretar cierres PC y AX
- Comprobar rodamientos PC y AX, y cambiarlos en caso necesario
- Montar planchas de forma escalonada cuando sea posible
5. Repise
Defecto de impresión causado por una mala imprimibilidad en la superposición de colores. La tinta sobreimpresa manifiesta problemas de imprimibilidad y contaminación al arrancar las tintas impresas previamente.
Causas probables
- Insuficiente velocidad de secado de la primera tinta impresa
- Excesiva velocidad de secado de la tinta sobreimpresa (La tinta se vuelve pegajosa)
- Presión PC demasiado elevada
- Fuerza de secado entre colores insuficiente
- Fugas de aire en pantallas de secado entre colores
- Orden de colores no apropiado
- Separación de colores no apropiada
- Plancha con excesiva pegajosidad
Soluciones posibles
- Aumentar velocidad de secado de la primera tinta impresa. Añadir acelerante
- Reducir velocidad de secado de la tinta sobreimpresa. Añadir retardante
- Reducir volumen en anilox de la primera tinta impresa
- Aumentar volumen en anilox de la tinta sobreimpresa
- Reducir presión PC en tinta sobreimpresa
- Comprobar sistema de secado entre colores y aumentar temperatura
- Cambiar orden de colores (imprimir primero colores claros, cuando sea posible)
- Cambiar separación de colores
- Comprobar proceso de elaboración de planchas (potencia UV, tiempo de exposición, etcétera)
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